1、光澤不好、亮（liàng）度（dù）不夠（gòu）

主要原因：

1）UV光油黏度太小，塗（tú）層太薄；

2）乙醇等（děng）非（fēi）反應型溶劑稀釋過量；

3）UV油塗布不均勻；

4）紙（zhǐ）張吸收性太強；

5）網紋輥太細，供（gòng）油量不（bú）足（zú）。

解（jiě）決辦法：根據紙張的不同（tóng）情況適當提高UV光油的黏度和塗布量（liàng），對滲透吸收性強的紙張，可先行塗布一層（céng）底油。

2、幹燥不（bú）好、光固化不徹（chè）底、表麵發黏

主要原因：

1）紫外燈管老化，強度減弱；

2）UV光油存儲時間過長；

3）非反應型稀釋劑加人過多；

4）機器速度過（guò）快。

解（jiě）決辦法：在固化速（sù）度要求小於（yú）O.5S的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不小於（yú）12OW/cm，燈管要及時更新，必要時加人一定量的UV光油固化促進劑，加速幹燥。

3、印刷品表麵UV光油塗不上，發花

主要原因：

1）UV光油（yóu）部度小，塗層太薄；

2）油墨中含（hán）調墨油或幹燥油過多；

3）油墨表麵已晶化；

4）油墨表麵防黏材料（矽油、噴粉）多；

5）塗膠網輥（gǔn）太細。

解決辦（bàn）法：對（duì）要求UV上（shàng）光的（de）產品印刷時必須采（cǎi）取相應措施，創造條件。上UV光油時適當（dāng）塗厚些，必要（yào）時（shí）可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

4、UV上光塗層有白點和（hé）針孔

主要原因：

1）塗層太薄；

2）網紋（wén）輥太細；

3）非反應（yīng）型稀釋劑（如乙醇）加人量過多；

4）印（yìn）刷品（pǐn）表麵粉塵較多（duō）。

解決辦法：生產環境及印刷品表麵應保（bǎo）持清潔，增加（jiā）塗層厚度，也可加人少量（liàng）平滑助劑。稀釋最好（hǎo）采用參與反應的活性稀釋劑。

5、表麵塗布不勻（yún），有條紋及桔皮現（xiàn）象

主要原因：

1）UV光油（yóu）黏度過（guò）高；

2）塗布輥太粗不（bú）光滑；

3）壓（yā）力大小不均勻（yún）；

4）塗布量過大；

5）UV光油的流平性差。

解決辦法：降低UV光油（yóu）黏度，減少塗布量，壓力調整均勻，塗布輥應磨細磨光，可加人少量流平劑。

6、UV光油（yóu）附著力不好

主要原因：

1）印刷品上油墨表麵晶化；

2）印刷油墨中的輔助材料不合適；

3）UV光油本身黏附（fù）力不足；

4）光（guāng）固化條件不當。

解決辦法：印刷工（gōng）藝要提前考慮上光條件，已印好的產品需要塗上增強附（fù）著力的底油。

7、UV光油變稠，有凝膠現象

主（zhǔ）要原因：

1）UV光油存儲時間過長；

2）光油未能完全避光存儲；

3）存儲溫度偏高。

解決辦法（fǎ）：注意UV光油的有（yǒu）效使用期，嚴格避光存儲，存儲溫度以5-25C為宜。

8、殘（cán）留（liú）氣味大

主要（yào）原因：

1）幹燥固化不徹底；

2）UV光油抗（kàng）氧（yǎng）幹擾能力差；

3）UV光油中非反應型稀釋劑加人過多。

解決辦法（fǎ）：UV光油幹燥固（gù）化必須徹底，加（jiā）強通風，必要時更換UV光油品（pǐn）種。